中青网武汉11月10日电（记者潘家秀子）精准的光束照射在工件上，将加工误差控制在0.1毫米以内。在中船武昌造船，创新细节正在推动船厂实现世纪年轻转型。数字化车间：焊花不再飞舞。 2025年10月29日，当20余名新闻媒体记者走进中船武昌造船时，想象中焊花飞舞、巨响巨响的场景被干净、安静的数字化车间所取代。 “我们拥有100多项技术成果，我们的焊接水平在中船总装厂中处于前列。”技术人员说道。武昌造船已形成了自动焊接、减振降噪控制、高精度指挥轴系安装等成熟的船舶装配建造技术体系。 2025年，武昌造船获批首批“优秀智能工厂”通过开发“一个基础+两系统+四平台+一个中心”的数字化系统，实现了数字化设计100%覆盖，打造了引领数字化工厂行业的工厂。智能制造的重生：板件单元加工车间从“制造”到“智造”，数控设备全连接，形成制造环境的动态理解和精准执行体系。在管材加工领域打造的柔性生产线，采用成组技术和节奏生产模式，结合工业标牌和巴可技术，实现生产过程的动态监控，“我们基于MBD实现了全三维生产设计，通过发布设计模型和制造验证，最大限度地减少了制造过程中的设计变更。”这个有着近百年历史的老船厂，焕发出新的活力。绿色轨道：船台装配区甲醇风帆之舞，首艘甲醇辅助双燃料滚装滚装船开工。该船创新性地结合了甲醇燃料动力和风力辅助推进两大关键绿色技术，并配备了6个全球最大的旋转风筒。 “曾经在航运业淡出的传统风帆，在全球航运的低碳要求下，焕然一新。”项目负责人指导安装旋转气缸。这些装置可以将侧风的“阻力”转化为推动船舶前进的“动力”，可以显着降低燃油消耗和污染物排放。绿色船舶：成本降低至常规动力的25% 武昌造船是国内最早开展绿色船舶应用的船厂之一。国内首次发行新能源运输船已交付运营。该船的实际运营成本仅为常规动力船的25%。 10月14日，中船武昌造船与安徽句容建设有限公司成功签订新型甲醇动力船舶建造合同，实现绿色船舶领域新突破，为“零碳淮河”建设注入强劲动力。目前，武昌造船持有30多艘25900载重吨不锈钢化学品船和18500载重吨油化学品船订单，正在按照新的船基批量流水模式有序建造。这艘值得尊敬的船重生了：60万海里的使命仍在继续。 9月27日，武昌造船实习船改装的“东方红2号”海洋综合科学考察船成功下水。这艘科学船拥有27年的光荣记录，已航行60年0000海里，相当于绕地球28圈。这才是真正的科研“英雄”。此次改造工程以“恢复功能、拓展能力、优化效能”为目标，实现了六大升级。改造后，该船具备了“无限航区、全球通航”的能力，可到达全球大部分海域作业，保证其再使用30年。武昌造船是我国建造科考船舶品种最多、数量最多、技术含量最高的造船企业之一。从“大洋六号”到“科学”号，从“向阳红”系列到蛟龙母船“深海一号”，这些著名的科学船都是武昌造船生产的。在“东方红2”轮改造过程中，技术团队采用了特殊的减振降噪技术，创新性地采用了“重量主动余量管理”技术。人才沃土：武昌造船机电事业部机加工车间诞生了44名“数字工匠”。90后陶兴权调试了自己最新申请的专利——“投影标定工具”，这款光束将传统标定误差从± 0.5毫米到±0.1毫米，体现了青年工人的创新热情，“不做就不容易”，陶兴全朴实的话语道出了吴川青年从一名普通技术人员到享受国务院特殊津贴的专家的共同特征，他的成长轨迹就是本世纪院子人才的“理论”立体培养模式。陶兴全首创的“实践+创新”已完成400余人的数控加工基础培训，他发布的44名“数字工匠”中，省市级工人和技术专家十余名。现在，陶兴全正在推进“CNC+”能源改进团队，通过优化生产调度、加强管理，实现了编程自动化、人员精准化、生产节奏化、管理精细化四大突破，打造高效精准的数控生产线。长江之滨，武昌造船这家始建于1934年的百年造船厂，以年轻的姿态驶向深蓝，从绿色智能船舶到高端海工装备，从数字化设计到智能制造，新一代造船人正在用创新和坚持书写中国船舶工业高质量发展的新篇章。以“为国防发展精良装备，为社会创造物质财富”为使命，武昌造船不仅不忘强国利器，更培育能够反映时代的制造新力量。 编辑：聂越